在数百微米到纳米尺度上的颗粒是许多先进应用中无处不在的关键部件/梧州零距离:正版资料与内部资料,包括生物医学设备,药物输送系统,微电子和能量存储系统,并且在微流体,颗粒系统和磨料中表现出固有的材料适用性。粒子制造方法本身就需要在速度、可扩展性、几何控制、均匀性和材料特性之间进行权衡。传统的颗粒制造方法从研磨和乳化技术到先进的成型和流动光刻,方法可以分为自下而上或自上而下。自下而上的颗粒制造方法,最好的例子是研磨和研磨、乳化、沉淀、成核生长和自组装技术,可以具有高通量,但导致颗粒颗粒的非均匀性,对形状和均匀性的控制有限。为了解决自底向上方法的几何缺陷,采用了自顶向下的颗粒制造方法,如直接光刻、单步卷对卷软光刻和多步成型。可扩展的颗粒成型方法,如非润湿模板中的颗粒复制(PRINT)和聚合物层的冲压组装(SEAL),结合光刻方法来实现二维(2D)几何控制。

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针对长期制约金属构件增材制造发展应用的共性基础科学问题,研究院联合北京航空航天大学王华明院士团队、国家增材制造创新中心卢秉恒院士团队,以及香港大学颜庆云院士团队,采用中子和同步辐射原位增材制造过程实验表征与数值模拟相结合的研究方法,研究金属增材制造成形过程中零件内部缺陷、变形开裂和组织性能不稳定等重大“瓶颈难题”以及新型高性能金属增材制造专用材料设计开发,揭示复杂内应力耦合作用和构件开裂变形行为及控制机理,推进增材制造在高端装备制造领域的产业化应用梧州零距离:正版资料与内部资料

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